Frage: Herr Buff, die Pfaff GmbH hat kürzlich eine bemerkenswerte Ultraschallspitze für die Dentaltechnik entwickelt. Können Sie uns mehr über dieses Produkt erzählen?
Andreas Buff: Gerne. Unsere Ultraschallspitze ist ein essenzieller Bestandteil hochwertiger Dentalinstrumente. Sie misst etwa 30 mm in der Länge und hat einen Spitzendurchmesser von lediglich 0,2 mm, was sie zu einem ultrafiligranen Bauteil macht. Diese Präzision ermöglicht es Zahnärzten, äußerst feine und schonende Eingriffe vorzunehmen.
Frage: Welche Herausforderungen bringt die Fertigung eines so filigranen Bauteils mit sich?
Andreas Buff: Die Herstellung erfordert höchste Genauigkeit. Länge und Durchmesser müssen exakt stimmen, da bereits geringste Abweichungen die Funktionalität beeinträchtigen könnten. Daher setzen wir ein speziell entwickeltes Präzisionswerkzeug mit einer innovativen Entlüftungslösung ein, um eine gleichmäßige Formfüllung und Maßhaltigkeit sicherzustellen.
Frage: Wie gewährleisten Sie die Qualität während der Produktion?
Andreas Buff: Qualitätssicherung hat bei uns oberste Priorität. Wir nutzen ein neuartiges Messsystem, das direkt an der Spritzgießmaschine installiert ist. Dieses System überwacht kontinuierlich die Istwerte jedes gefertigten Teils, sodass eine 100%ige, vollautomatisierte Prüfung erfolgt. So können wir sicherstellen, dass jedes Produkt unseren hohen Standards entspricht.
Frage: Welche Rolle spielt der Reinraum bei der Produktion dieser Dentalspitzen?
Andreas Buff: Eine entscheidende. Die Produktion und Verpackung erfolgen in unserem Reinraum der Klasse 7. Dies garantiert, dass die Spitzen frei von Partikeln und Verunreinigungen sind, was für den Einsatz im medizinischen Bereich unerlässlich ist.
Frage: Wie haben Sie das passende Material für die Ultraschallspitze ausgewählt?
Andreas Buff: Die Materialauswahl war ein intensiver Prozess. Es war entscheidend, ein spezielles, schwingungsresistentes Material in medizinischer Qualität zu finden, das den hohen Anforderungen der Dentaltechnik gerecht wird. Nach umfangreichen Tests haben wir schließlich die optimale Lösung identifiziert, die sowohl die mechanischen als auch die hygienischen Standards erfüllt.
Frage: Welche Technologien setzen Sie bei der Fertigung ein?
Andreas Buff: Wir fertigen die Spitzen auf unserer Arburg 370 A Spritzgießmaschine. Ein KUKA-Roboter übernimmt die präzise Entnahme der Teile. Diese Kombination aus moderner Spritzgießtechnologie und Automatisierung ermöglicht es uns, höchste Präzision und Effizienz zu erreichen.
Frage: Wie wichtig ist die Zusammenarbeit mit Ihren Kunden bei der Produktentwicklung?
Andreas Buff: Sehr wichtig. Wir verstehen uns nicht nur als Hersteller, sondern als Entwicklungspartner. Gemeinsam mit unseren Kunden erarbeiten wir maßgeschneiderte Lösungen, die exakt auf deren Bedürfnisse zugeschnitten sind. Diese enge Kooperation ermöglicht es uns, innovative und hochwertige Produkte zu realisieren.
Frage: Welche weiteren Kompetenzen bietet die Pfaff GmbH im Bereich der Medizintechnik?
Andreas Buff: Neben der Fertigung von Dentalspitzen verfügen wir über umfangreiche Erfahrung in der Herstellung von Implantatschrauben, Einführsystemen für Gefäßprothesen und kundenspezifischen Modulbaugruppen für Dialysegeräte. Unsere Expertise reicht von filigranen Teilegeometrien über Mehrkomponenten-Spritzguss bis hin zu Komplettlösungen inklusive Montage und Verpackung.
Frage: Abschließend, was zeichnet die Pfaff GmbH besonders aus?
Andreas Buff: Unser Engagement für Qualität, Präzision und Innovation. Wir kombinieren modernste Technologien mit einem tiefen Verständnis für die Bedürfnisse unserer Kunden. Unsere flexiblen Produktionsmöglichkeiten – von Prototypen bis zur Serienfertigung – und unser Fokus auf individuelle Betreuung machen uns zu einem verlässlichen Partner in der Medizintechnik.
Frage: Herr Buff, vielen Dank für das informative Gespräch.
Andreas Buff: Sehr gerne.
